Ruukki Norge AS : Spesialstål er smart stål!

Det er lett å glemme bort stålets evige natur i vår bruk og kast-kultur. Det evige representerer både en utfordring og en mulighet. Utfordringen ligger i å opprettholde etterspørselen, som i år har sunket med ni prosent i Europa– vi må bli innovative og se nye bruksmuligheter for stålet. Muligheten ligger i at spesialstål gir store miljømessige og økonomiske nytteaspekter for kunden. Hos Ruukki har man gjennom hele 2012 arbeidet strategisk med å fokusere på spesialstålet. Hensikten er å rendyrke Ruukkis fokus på spesialstål og utvikle den stilling Ruukki innehar som et av verdens mest bærekraftige stålselskap i henhold til Dow Jones Sustainability Index.

Det er stålets, i prinsipp, uendelige gjenvinnbare egenskaper uten noen vesentlig miljøpåvirkning som gjør det så attraktivt i samfunnet i dag. Gjenvunnet stål er også økonomisk bærekraftig; ingen andre materialer har større verdi som gjenbrukt materiale – innenfor miljøvitenskapen snakker man om up-cycling i forbindelse med re-cycling, ettersom stålet ikke mister sine egenskaper i forbindelse med at det blir gjenbrukt.

Transportsektoren er den sektoren der energikostnadene vokser raskest innenfor EU; en femdel av EUs energiforbruk brukes til transport, og av dette utgjør drivstoffkostnadene den i særdeleshet største kostnaden. Dermed kan sluttkunder spare betydelige summer ved å bruke lettere kjøretøyer som forbruker mindre drivstoff og slipper ut mindre CO2, så vel som andre skadelige utslipp som påvirker luften vår. Ruukki har i 2012 arbeidet hardt med å lansere spesialstålet som et smart alternativ for kjøretøyindustrien.

Luna ALG er en av ledende heisekranprodusenter i Brasil. Når det lette etter et materiale som skulle kombinere kranens reduserte vekt med større styrke og høyere lastekapasitet ble løsningen Optim-stålet, som reduserte både materialforbruk til og vekt av heisekranen med en femdel. Også den ledende tyske containerprodusenten Manfred Sirch har av samme årsak valgt slitestål. Ved hjelp av sterkt og slitesterkt stål optimeres avfallscontainernes kapasitet. I dag er containernes vegger bare 2,5 millimeter tykke, men de tåler samme slitasje som de eldre med dobbelt så tykke vegger.

Ruukkis leveranse til Kiruna Wagons malmvognprosjekt omfatter prefabrikkerte og monteringsklare understellene til malmvognenes bærende rammestruktur, fremstilt av Optim 700 QL høystyrkestål. Komponentene er tilskåret og faset med laser eller plasma i korrekt mål og form på Ruukkis stålservicesenter i Seinäjoki i Finland.

Også innenfor rørproduksjon er det bruk for spesialstål. Haki AB i Sverige har benyttet rørprodukter av spesialstål til sine bygningsstillaser. Ved å velge oktagonale rør er bygningsstillasenes vekt blitt redusert, uten å gå på akkord med stabilitet eller sikkerhet. Dessuten er det blitt enklere og raskere å sette opp stillasene, noe som naturligvis fører til økonomiske innsparinger. Også i bygninger kan man benytte double grade-fordelene. For eksempel har messehallen Helsinki Exhibition & Convention Centre i Finland benyttet disse for å skape en 78 meter lang konstruksjon av takstoler som veide 100 tonn mindre sammenlignet med om de hadde blitt fremstilt i tradisjonelt stål. Og i tillegg er slike overflater nesten vedlikeholdsfrie.

På Ruukkis anlegg i Virsbo har man i løpet av siste år utviklet nye og spennende bruksområder for spesialstålet. Forrige års to mest spennende prosjekter er XT-stål – som er blitt utviklet for gavler i jernbanevogner. De sparer vekt og tåler store belastninger. For en global leverandør av industri- og bygningsheiser som sto overfor problemet med å oppfylle kravene til en styrke på 420 MPa, kombinert med en tøyningsverdi A5 på minst 22 %, fant Virsbo en løsning. Ruukki utviklet varmformede høystyrkerør som oppfylte kravene med god margin. Resultatet av prøvekjøringer ga utmerkede resultater, med nærmest fantastiske tøyningsverdier på over 30 %.

Innenfor byggsegmentet har den heteste Ruukki-nyheten i år vært det nye høystyrkestålet som ble benyttet i Friends Arenas kompliserte takkonstruksjon, som Ruukki levert stålet til og vært med på å konstruere. Taket, som kan åpnes, bæres av fire gigantiske fagverk, der hver og ett veier hele 550 tonn, er 162 meter langt, 16 meter høyt og 15 meter bredt. For å redusere vekten på fagverkene benyttes det høystyrkerør i Optim-stål. Vekten er blitt redusert med 585 tonn, noe kunden sparte ca. 20 millioner kroner på bare i materialkostnader. Dessuten ble miljøpåvirkningen redusert med 16 %, eller 1 340 tonn CO2, i forbindelse med produksjon av materialer samt redusert logistikkbehov.

Bak Ruukkis FoU innenfor stålutvikling ligger et gedigent utviklings- og forskningsarbeid som utføres sammen med flere universiteter i Europa. Dette er nøkkelen til at man har lykkes med å skape spesialstål som har unike egenskaper, men også til å kunne produsere stålet industrielt uten at kvaliteten svinger. Alle kan fremstille spesialstål fra tid til annen – hemmeligheten er å gjøre det like bra hele tiden.

Tyngdepunktet for prosessutvikling innenfor stål- og plateproduksjon ligger på spesialproduktene og kostnadseffektiviteten. Reguleringen av stålets temperatur fra konverter til strengstøping er blitt forbedret i et temperaturreguleringsprosjekt. Kravene til spesialstål er blitt skjerpet når det gjelder materialets indre struktur og mengden av inneslutninger. Sammen med produktutviklingen har vi økt vår kompetanse innenfor måling og analyse av inneslutninger. I strengstøpingen har vi begynt å bruke en ny programvare og modernisert utstyr. Ny soft reduction-styremetode og praksis har forbedret materialets kvalitet. På valseverket har en ny type brennerteknikk i normaliseringsovnen gitt muligheter til å utvide produkttilbudet. Styringen av valsingen er blitt utviklet ved hjelp av mikrostruktur- og tidsstyringsmodeller. En ny type breddestyring og mer nøyaktig regulering av oppvarmingstemperaturene gir bedre kostnadseffektivitet i båndplateproduksjonen.

Også miljøaspektene på stålverket i Brahestad er blitt forbedret i løpet av 2012. Normaliseringsovnen, som forbedrer og utjevner stålets struktur, ble gjort energibesparende og lettere å styre, noe som er spesielt viktig ved produksjon av spesialstål. I 2012 ble Ruukkis sinterverk helt stengt og i sin helhet erstattet med jernpellets som råvare. Samtidig ble det innviet et nytt briketteringsverk, og det tar vare på støv fra produksjonen av jern og stål, som samles inn og presses til briketter for bruk i masovnene. Fyringsolje ble erstattet av tjæren som dannes som biprodukt i koksverket. I henhold til Stahl-Zentrum var Ruukkis masovn best i klassen i 2012 når det gjelder CO2-utslipp, som i gjennomsnitt er 250 000 tonn lavere enn gjennomsnittet i Europa.

Nesten halvparten av stålet som brukes i dag kommer fra gjenvinning - det er lett å separere fra andre materialer ved hjelp av magnetutrustning, og det finnes en godt fungerende infrastruktur for å ta vare på stål. Selv rustent stål kan gjenbrukes effektivt. Stålet i en vanlig bil er opp til 99 % gjenvunnet. Ifølge beregninger er 84 % av stålet i et vanlig bygg gjenvunnet og 10 % ut over det er gjenbruk fra tidligere bygninger. Globalt pantes 68 % av alle stålbokser. Gjenbruk er også noe som Ruukki fokuserte på i 2012. Da lanserte man energipanelsystemet med den (naturligvis) gjenvinnbare, men også gjenbrukbare, fasadekledningen Ruukki Life-panel.